Çözümler

Plastik işleme alanında, ekstrüderler çok önemli bir rol oynar. ve ekstrüderlerdeki vida elemanları ekstrüsiyon etkisini belirleyen temel bileşenlerden biridir.   I. Ekstrüder vida elemanlarının önemi Ekstrüderler plastik hammaddeleri dönen vidalar aracılığıyla ileriye doğru ittiler ve bu süreçte hammaddeleri ısıtır, karıştırır ve plastikleştirirler.vida elemanlarının tasarımı doğrudan ekstrüderlerin performansını etkiler, üretim, kalite ve enerji tüketimi dahil.   II. Karıştırma elemanlarının türleri ve özellikleri ZME unsuru ZME elemanları Özel şekiller kullanarak plastik erimişlerde farklı malzemeleri karıştırırlar. Bu tür bir eleman genellikle yüksek karıştırma verimliliğine sahiptir ve ürünlerin tekdüzeliğini etkili bir şekilde artırabilir. TME unsuru TME elemanlarıAynı zamanda dağıtım karıştırma için bir tür vida elemanıdır. Özellikleri, hızlı malzeme aktarımını ve erimişlerde karıştırmayı sağlayabilmeleridir. Daha iyi karıştırma etkileri elde etmek için TME elemanları genellikle diğer tür vida elemanlarıyla birlikte kullanılır. KOBİ unsuru KOBİ unsurları Genellikle kesme eylemi ile karıştırmayı başarırlar. Plastik erimişlerinde yüksek kesme kuvvetleri üretebilir ve malzemeleri tamamen dağıtabilir ve karıştırırlar. KOBİ elemanları, yüksek performanslı plastiklerin işlenmesi gibi yüksek karıştırma gereksinimleri olan durumlar için uygundur. III. Karıştırma elemanlarının uygulama alanları Karıştırma vida elemanları esas olarak aşağıdaki alanlarda kullanılır: Plastik değiştirme: Plastik değiştirme sürecinde, farklı katkı maddeleri ve dolgu maddeleri tamamen plastik matrisle karıştırılmalıdır.Karıştırma elemanları karıştırma verimliliğini artırabilir ve değiştirilmiş plastikin iyi performans göstermesini sağlayabilir. Masterbatch üretimi: Masterbatch, yüksek konsantrasyonlu pigmentler içeren bir çeşit plastik parçacık.Karıştırma elemanları verimli karıştırmayı sağlayabilir ve masterbatch'in renk tekilliğini sağlayabilir. Mühendislik plastik işleme: Mühendislik plastikleri genellikle daha yüksek performans gereksinimlerine sahiptir ve hassas karıştırma ve plastifikasyon gerektirir.Karıştırma elemanları mühendislik plastiklerinin işleme ihtiyaçlarını karşılayabilir ve ürün kalitesini artırabilir.   IV. Karıştırma elemanlarının seçimi ve optimizasyonu Karıştırma elemanlarını seçerken, aşağıdaki faktörleri dikkate almak gerekir: Plastiklerin türleri ve özellikleri: Farklı plastiklerin farklı akışkanlıkları ve karıştırma gereksinimleri vardır, bu nedenle uygun karıştırma elemanlarının seçilmesi gerekir. İşleme teknolojisi: Farklı işleme teknolojilerinin de karıştırma elemanları için farklı gereksinimleri vardır.Ekstrüzyon hızı ve sıcaklık gibi faktörler karıştırma etkisini etkileyecektir.. Ürün gereksinimleri: Ürünün doğru kalitede olduğundan emin olmak için doğru karıştırma elemanlarını seçin. Karıştırma etkisini optimize etmek için aşağıdaki önlemler alınabilir: Çeşitli karışım elemanlarını makul bir şekilde birleştirin: Güçlerinden en iyi şekilde yararlanmak için birden fazla karışım elemanını birlikte kullanmak için seçin. vida hızı ve sıcaklığını ayarlayın: vida hızı ve sıcaklığını değiştirmek plastik erime şeklini etkiler. vida yapısının tasarımını optimize edin: vida yapısının tasarımı da karıştırma etkisine büyük bir etkiye sahiptir.Karıştırma verimliliği, vidaların eğimi ve derinliği gibi parametreleri optimize ederek iyileştirilebilir.   V. Özet BuKarıştırma elemanlarıBu elemanların seçilmesi ve geliştirilmesiyle, plastik ürünler farklı kullanımlar için daha yüksek standartlara ulaşılabilir.Teknoloji ilerledikçe, bu elemanların tasarımı ve kullanımı da.

BizimEkstrüder çubuklarıFarklı endüstriler ve ihtiyaçlara hizmet etmemizi sağlayan Φ10'dan Φ300'e kadar boyutlarda gelirler.Nanxiang Makineleri'ninBu ürünler Coperion, Lerstritz, Berstorff, KOBE ve JSW gibi tanınmış markalarda kullanılmaktadır.   CNC silindir freze makineleri, yarı otomatik silindir freze makineleri, işleme merkezleri, hassas torna makineleri ve öğütme makineleri gibi modern ekipmanlarımız var.   Çubuklarımız yüksek kaliteli 40CrNiMoA çelikten yapılmış, dayanıklı ve HRC45 derecesinde sert.ve özel ihtiyaçlar için sertleştirilmiş alet çeliği.   Düzgen anahtarlar ve involüte spline dahil olmak üzere hassas spline oluşturmak için en kaliteli spline kesicileri kullanıyoruz. Bu da mükemmel montaj için sıkı bir uyum, güçlü tork direnci ve minimum boşluk sağlar.   Büyük Envanter ve Gümrük Hizmetleri   Müşterilerin ihtiyaçlarını hızlı bir şekilde karşılamamızı sağlayan binlerce şaft tasarımı ve çok sayıda özel aletimiz var.Herhangi bir çift vidali ekstrüder için mükemmel bir uyum sağlamak.   Ekstrüder şaftlarımız plastik ya da ilaç sektöründe zorlu ortamlar için tasarlanmıştır.   Sonuçlar   Müşterilerimizin daha verimli çalışmasına yardımcı olmak için yüksek kaliteli parçalar üretmeye odaklanıyoruz.

Ekstrüzyonbir tür toplu şekillendirme işlemidir. Bu işlemde iş parçası metali, belirli bir kesit şekli elde etmek için kalıp deliği boyunca zorlanır veya sıkıştırılır.   Kısaca ekstrüzyon, metalin kesitini sıkıştırmak için yüksek basınç altında bir kalıp deliğinden zorlanmasını içeren bir metal işleme prosesidir.   Ekstrüzyon teknolojisinin gelişmesi sayesinde dünya, her türlü çubuk, boru ve içi boş veya katı profil üretmek için ekstrüzyona güvenmeye başladı.   Bu işlem, işlenmemiş parçanın kalıp içerisinden itilmesini veya çekilmesini içerdiğinden, işlenmemiş parçayı çıkarmak için gereken kuvvet oldukça büyüktür. Sıcak ekstrüzyon, metalin deformasyon direncinin yüksek sıcaklıklarda daha düşük olması nedeniyle en sık kullanılan yöntemdir, soğuk ekstrüzyon ise genellikle yalnızca yumuşak metaller üzerinde yapılır.   Tarih: Ekstrüzyon kavramı kalıplama işleminden doğmuş olmasına rağmen. Kayıtlara göre 1797 yılında Joseph Bramah adında bir mühendis ekstrüzyon işlemi için patent başvurusunda bulundu. Test, metalin ön ısıtılmasını ve ardından işlenmemiş parçadan borular üretmek için kalıp boşluğundan geçirilmesini içeriyordu. Metali itmek için manuel bir piston kullandı.   Bramah ekstrüderi icat ettikten sonra hidrolik prosesi de icat etti. Daha sonra Thomas Burr, boru (içi boş) üretmek için hidrolik pres teknolojisi ve temel ekstrüzyon teknolojisini kullanarak çeşitli teknolojileri birleştirdi. Ayrıca 1820'de bir patent aldı.   Bu teknoloji daha sonra sürekli gelişen dünya için temel bir ihtiyaç haline geldi ve bu işlem sert metaller için uygun değildir. 1894 yılında Thomas Burr, bakır ve pirinç alaşımlarının ekstrüzyonunu başlatarak ekstrüzyon teknolojisinin gelişmesini sağladı.   Ekstrüzyon teknolojisinin icadından bu yana, bu süreç, çeşitli karmaşık yapılara sahip ürünleri mümkün olan en düşük maliyetle üretebilen birden fazla teknolojiye dönüşmüştür.   Ekstrüzyon işlemlerinin sınıflandırılması veya türleri:   1.Sıcak ekstrüzyon işlemi: Bu sıcak ekstrüzyon işleminde işlenmemiş parça, yeniden kristalleşme sıcaklığından daha yüksek bir sıcaklıkta işlenir. Bu sıcak işlem, iş parçasının sertleşmesini önleyebilir ve zımba presinin onu kalıptan itmesini kolaylaştırabilir.   Sıcak ekstrüzyon genellikle yatay bir hidrolik preste gerçekleştirilir. Bu proseste yer alan basınç 30 MPa ila 700 MPa arasında değişebilir. Sağlam yüksek basınç için yağlama benimsenir. Düşük sıcaklık profilleri için yağlayıcı olarak yağ veya grafit, yüksek sıcaklık profilleri için ise cam tozu kullanılır. Yüksek kaliteli çalışma elde etmek için iş parçasına 0,5 Tm ile 0,75 Tm arasında ısı sağlayın.   Yaygın olarak kullanılan bazı malzemeler için sıcak ekstrüzyon sıcaklıkları aşağıdaki gibidir:   Malzeme sıcaklığı (°C): alüminyum 350 ila 500, bakır 600 ila 1100, magnezyum 350 ila 450, nikel 1000 ila 1200, çelik 1200 ila 1300, titanyum 700 ila 1200, PVC180 naylon290.   Avantajları: ● Deformasyon istenildiği gibi kontrol edilebilir. ● İş sertleşmesi nedeniyle kütük güçlendirilmeyecektir. ● Daha az basınç gerektirir. ● Erken çatlaklara sahip malzemeler de işlenebilir.   Dezavantajları: ● Kötü yüzey kalitesi. ● Boyutsal doğruluk etkilenecektir. ● Konteyner ömrünü kısaltın. ● Yüzey oksidasyonu olasılığı.   2.Soğuk ekstrüzyon: Metale kurşunla vurularak metale şekil verilmesi işlemidir. Bu vurma, kapalı bir boşlukta bir zımba veya zımba ile yapılır. Piston, metali kalıp boşluğu boyunca zorlayarak katı işlenmemiş parçayı katı bir şekle dönüştürür.   Bu işlemde iş parçası oda sıcaklığında veya oda sıcaklığının biraz üzerinde deforme olur.   Bu teknolojide çok fazla kuvvet gerektiğinde güçlü bir hidrolik pres kullanılır. Basınç aralığı 3000 MPa'ya ulaşabilir.   Avantajları: ● Oksidasyon yok. ● Ürün gücünü artırın. ● Daha sıkı toleranslar. ● Yüzey kalitesini iyileştirin. ● Sertlik artar.   Dezavantajları: ● Daha fazla güç gerektirir. ● Çalıştırmak için daha fazla güce ihtiyaç vardır. ● Sünek olmayan malzemeler işlenemez. ● Ekstrüzyona tabi tutulan malzemenin gerinim sertleşmesi bir sınırlamadır.   3.Sıcak ekstrüzyon işlemi: Sıcak ekstrüzyon, boşlukların oda sıcaklığının üzerinde ve malzemenin yeniden kristalleşme sıcaklığının altında ekstrüde edilmesi işlemidir. Bu işlem, ekstrüzyon sırasında malzemede mikroyapısal değişikliklerin önlenmesinin gerekli olduğu durumlarda kullanılır.   Bu süreç, gerekli kuvvet ve süneklik arasında uygun dengeyi sağlamak için önemlidir. Bu işlemde kullanılan herhangi bir metalin sıcaklığı 424 santigrat derece ila 975 santigrat derece arasında değişebilir.   Avantajları: ● Arttırılmış güç. ● Ürünün sertliğinin artması. ● Oksidasyon eksikliği. ● Çok küçük toleranslara ulaşılabilir.   Dezavantajları: ● Sünek olmayan malzemeler ekstrüzyona tabi tutulamaz. ● Ayrıca ısıtma cihazı bulunmaktadır.   4.Sürtünme ekstrüzyonu: Sürtünmeli ekstrüzyon teknolojisinde işlenmemiş parça ve kap zıt yönlerde dönmeye zorlanır. Aynı zamanda, gerekli malzemeyi üretmek için işlenmemiş parça, işlem sırasında kalıp boşluğunun içinden itilir.   Bu işlem, yükleme ve kalıp arasındaki bağıl dönme hızından etkilenir. Şarj cihazının ve kalıbın göreceli dönme hareketinin süreç üzerinde önemli bir etkisi vardır.   Birincisi, büyük miktarda kayma gerilimine neden olacak ve bu da iş parçasının plastik deformasyonuna neden olacaktır. İkincisi, işlenmemiş parça ile kalıp arasındaki göreceli hareket sırasında büyük miktarda ısı üretilecektir. Bu nedenle ön ısıtmaya gerek kalmaz ve proses daha verimli olur.   Metal tozları, pullar, işlenmiş atıklar (talaşlar veya talaşlar) veya katı boşluklar gibi çeşitli öncül yüklerden temelde birleştirilmiş teller, çubuklar, borular ve diğer dairesel olmayan metal geometrileri doğrudan üretebilir.   Avantajları: ● Isıtma gerekmez. ● Kayma geriliminin oluşması ürünün yorulma mukavemetini artırabilir. ● Her türlü malzemenin ham olarak kullanılabilmesi bu işlemi ekonomik hale getirir. ● Düşük enerji girişi. ● Daha iyi korozyon direnci.   Dezavantajları: ● Beklenen oksidasyon. ● Yüksek başlangıç ​​kurulumu. ● Karmaşık makineler.   5.Mikro ekstrüzyon işlemi: Adından da anlaşılabileceği gibi bu süreç milimetre altı aralıkta ürünlerin üretimini kapsamaktadır.   Makro ekstrüzyona benzer şekilde, burada işlenmemiş parça, işlenmemiş parça üzerinde beklenen şekli oluşturmak için kalıp deliğinden geçirilir. Çıkış 1 mm'lik bir kareden geçebilir.   İleri veya doğrudan ve ters veya dolaylı mikro ekstrüzyon, mikro bileşenlerin üretiminde bu çağda kullanılan en temel iki tekniktir. İleri mikro ekstrüzyonda, piston işlenmemiş parçanın ileri doğru hareket etmesini sağlar. Boşluğun hareket yönü aynıdır. Ters mikro ekstrüzyonda pistonun ve ham parçanın hareket yönleri zıttır. Mikro ekstrüzyon, biyolojik olarak emilebilir stentlerden ilaç kontrollü salım sistemlerine kadar emilebilir ve implante edilebilir tıbbi cihaz bileşenlerinin üretiminde yaygın olarak kullanılmaktadır. Mekanik alanda, mikro dişlilerin, mikro boruların ve diğer hususların imalatındaki uygulamalar yaygın olarak gözlemlenebilir.   Avantajları: ● Çok karmaşık kesitler yapılabilir. ● Minik elemanlar yapılabilir. ● Geliştirilmiş geometrik toleranslar.   Dezavantajları: ● İhtiyaçlarımızı karşılayacak küçük bir kalıp ve kap üretmek zorlu bir iştir. ● Nitelikli çalışanlara ihtiyaç vardır.   6.Doğrudan veya ileri ekstrüzyon: Doğrudan ekstrüzyon işleminde, metal işlenmemiş parça ilk önce bir kaba yerleştirilir. Konteynerin bir şekillendirme kalıp deliği vardır. Piston, ürünü yapmak için metal iş parçasını kalıp deliğinden itmek için kullanılır.   Bu tipte metalin akış yönü pistonun hareket yönü ile aynıdır.   İşlenmemiş parça kalıp açıklığına doğru hareket etmeye zorlandığında, işlenmemiş yüzey ile kap duvarı arasında büyük miktarda sürtünme oluşacaktır. Sürtünmenin varlığından dolayı piston kuvvetinin büyük oranda arttırılması gerekir, dolayısıyla daha fazla güç tüketilir.   Bu işlemde tungsten ve titanyum alaşımları gibi kırılgan metallerin ekstrüde edilmesi çok zordur çünkü bu işlem sırasında kırılırlar. Süreç boyunca oluşan gerilim, mikro çatlakların hızla oluşmasını teşvik ederek kırılmaya neden olur.   Tungsten ve titanyum alaşımları gibi kırılgan metallerin ekstrüde edilmesi zordur çünkü bunlar işleme sırasında kırılır. Gerilim, mikro çatlakların hızla oluşmasına ve kırılmaya yol açmasına neden olur.   Ayrıca iş parçasının yüzeyinde bir oksit tabakasının varlığı sürtünmeyi artıracaktır. Bu oksit tabakası, ekstrüzyona tabi tutulan üründe kusurlara neden olabilir.   Bu sorunun üstesinden gelmek için, sürtünmeyi azaltmaya yardımcı olmak amacıyla kapı ile çalışma boşluğu arasına bir kukla blok yerleştirilir.   Örnekler arasında borular, teneke kutular, kaplar, pinyonlar, miller ve diğer ekstrüzyon ürünleri sayılabilir.   İşlenmemiş parçanın bazı kısımları her zaman her ekstrüzyonun sonunda kalır. Buna popo denir. Kalıp çıkışında hemen üründen kesin.   Avantajları: ● Bu işlem daha uzun iş parçalarının çıkarılmasını sağlayabilir. ● Malzemenin geliştirilmiş mekanik özellikleri. ● İyi yüzey kalitesi. ● Hem sıcak hem de soğuk ekstrüzyon mümkündür. ● Sürekli çalışabilme.   Dezavantajları: ● Kırılgan metaller ekstrüzyona tabi tutulamaz. ● Büyük kuvvet ve yüksek güç gereksinimleri. ● Oksidasyon olasılığı.   7.Dolaylı veya ters ekstrüzyon: Bu ters ekstrüzyon işleminde, işlenmemiş parça ve kap birlikte hareket ederken kalıp sabit kalır. Kalıp, kap yerine pistonun üzerine monte edilir.   Metal, iş parçası sıkıştırıldığında, pistonun yan tarafındaki kalıp deliğinden pistonun hareketine ters yönde akar.   İşlenmemiş parça sıkıştırıldığında malzeme mandrellerin arasından ve dolayısıyla kalıp açıklığından geçecektir.   İşlenmemiş parça ile kap arasında göreceli bir hareket olmadığından herhangi bir sürtünme kaydedilmemektedir. Doğrudan ekstrüzyonla karşılaştırıldığında bu, süreci iyileştirir ve doğrudan ekstrüzyona göre daha az piston kuvvetinin kullanılmasıyla sonuçlanır.   Kalıbı sabit tutmak için kabın uzunluğundan daha uzun bir "çubuk" kullanılır. Çubuğun kolon mukavemeti nihai ve maksimum ekstrüzyon uzunluğunu belirler. Ham parça kapla birlikte hareket ettiğinden tüm sürtünmeler kolaylıkla ortadan kaldırılır.   Avantajları: ● Daha az ekstrüzyon kuvveti gerektirir. ● Daha küçük kesitleri ekstrüde edebilir. ● Sürtünmede %30 azalma. ● Çalışma hızını artırın. ● Çok az aşınma kaydedilmiştir. ● Daha tutarlı metal akışı nedeniyle, ekstrüzyon kusurları veya kaba taneli halka bölgelerinin oluşma olasılığı daha azdır.   Dezavantajları: ● Ekstrüzyona tabi tutulan malzemenin kesiti, kullanılan çubuğun boyutuyla sınırlıdır. ● Ekstrüzyondan sonra artık gerilim oluşma olasılığı. ● Kirlilik ve kusurlar yüzey kaplamasını ve ürünü etkileyebilir.   8.Hidrostatik ekstrüzyon: Hidrostatik ekstrüzyon işleminde işlenmemiş parça, kap içindeki sıvı ile çevrelenir ve akışkan, pistonun ileri hareketi ile işlenmemiş parçaya doğru itilir. Kabın içindeki sürtünmesiz sıvı nedeniyle kalıp deliğinde çok az sürtünme vardır.   Kabın deliğini doldururken, işlenmemiş parça düzgün hidrostatik basınca maruz kaldığı için bozulmayacaktır. Bu, büyük bir uzunluk-çap oranına sahip işlenmemiş parçaları başarıyla üretir. Bobinler bile mükemmel bir şekilde ekstrüde edilebilir veya düzensiz kesitlere sahip olabilir.   Hidrostatik ekstrüzyon ile doğrudan ekstrüzyon arasındaki temel fark, hidrostatik ekstrüzyon işlemi sırasında kap ile iş parçası arasında doğrudan temasın olmamasıdır.   Yüksek sıcaklıklarda çalışırken özel akışkanlar ve işlemler gerekir.   Malzeme hidrostatik basınca maruz kaldığında ve sürtünme olmadığında sünekliği artar. Bu nedenle bu yöntem, tipik ekstrüzyon yöntemleri için fazla kırılgan olan metaller için uygun olabilir.   Bu yöntem sünek metaller için kullanılır ve yüksek sıkıştırma oranına izin verir.   Avantajları: ● Ekstrüde edilmiş ürün mükemmel yüzey parlatma etkisine ve doğru boyutlara sahiptir. ● Sürtünme sorunu yoktur. ● Kuvvet gereksinimlerini en aza indirin. ● Bu işlemde artık ham parça kalmaz. ● Düzgün malzeme akışı.   Dezavantajları: ● Yüksek sıcaklıklarda çalışırken özel sıvılar ve prosedürler kullanılmalıdır. ● Çalışmadan önce her bir iş parçası hazırlanmalı ve bir uçtan inceltilmelidir. ● Sıvıyı kontrol etmek zordur.   9.Darbe ekstrüzyonu: Darbeli ekstrüzyon, metal ekstrüzyon profilleri üretmek için başka bir ana yöntemdir. Malzemeleri yumuşatmak için yüksek sıcaklıklar gerektiren geleneksel ekstrüzyon işlemleriyle karşılaştırıldığında darbeli ekstrüzyonda genellikle soğuk metal boşluklar kullanılır. Bu boşluklar yüksek basınç ve yüksek verimlilik altında ekstrüzyona tabi tutulur.   Geleneksel darbeli ekstrüzyon işlemi sırasında, uygun şekilde yağlanmış bir blok kalıp boşluğuna yerleştirilir ve tek vuruşta bir zımba ile vurulur. Bu, metalin kalıp ile zımba arasındaki boşluktan zımbanın etrafından geri akmasına neden olur.   Bu işlem kurşun, alüminyum veya kalay gibi daha yumuşak malzemeler için daha uygundur.   Bu işlem her zaman soğuk halde gerçekleştirilir. Geriye doğru darbe işlemi çok ince duvarlara izin verir. Örneğin diş macunu tüpleri veya pil kutuları yapmak.   Daha hızlı ve daha kısa strok ile gerçekleştirilir. İşlenmemiş parçayı kalıptan çıkarmak için basınç uygulamak yerine darbe basıncı kullanılır. Öte yandan darbe, ileri veya geri ekstrüzyon veya her ikisinin karışımı ile gerçekleştirilebilir.   Avantajları: ● Önemli ölçüde küçültülmüş boyut. ● Hızlı süreç. İşlem süresi %90'a kadar azalır. ● Verimliliği artırın. ● Tolerans bütünlüğünü geliştirin. ● Hammaddelerden %90'a kadar tasarruf edin.   Dezavantajları: ● Çok yüksek basınç kuvvetleri gerektirir. ● Boşluğun boyutu bir sınırlamadır.   Ekstrüzyon kuvvetini etkileyen faktörler: ● Çalışma sıcaklığı. ● Ekipman tasarımı, yatay veya dikey. ● Ekstrüzyon tipi. ● Ekstrüzyon oranı. ● Deformasyon miktarı. ● Sürtünme parametreleri.   Ekstrüzyon prosesi uygulamaları veya kullanımları: ● Boru ve içi boş boru üretiminde yaygın olarak kullanılır. Ayrıca plastik eşya üretiminde de kullanılır. ● Ekstrüzyon prosesi otomotiv endüstrisinde çerçeve, kapı ve pencere vb. üretmek için kullanılır. ● Metal alüminyum birçok endüstride yapısal işlerde kullanılır.

Çift Makineli Ekstrüderlerin Gücünü Anlamak Endüstriyel üretim ve işleme dünyasında, çift vidalı ekstrüderler çok önemli bir rol oynamaktadır.Çok çeşitli ürünlerin hassas ve verimli bir şekilde üretilmesini sağlarlar..   Çift vidalı ekstrüder nedir? Çekirdek içinde dönen iki birbirine karışan vidalardan oluşan mekanik bir cihazdır.FıçıEkstrüderden geçtikleri sürece malzemeleri taşımak, karıştırmak ve şekillendirmek için vidalar eş zamanlı olarak çalışır.   Çift vidalı ekstrüderlerin en önemli avantajlarından biri çok çeşitli malzemeleri kullanma yetenekleri.Bu ekstrüderler farklı maddeleri kolayca işleyebilir.Karıştırma vidaları mükemmel karıştırma ve homojenleştirme sağlar ve tutarlı bir ürün kalitesini sağlar.   Çift vidalı ekstrüderlerin tasarımı, sıcaklığı, basıncı ve vida hızını hassas bir şekilde kontrol etmeyi sağlar.EkstrüzyonBu parametrelerin ayarlanması en iyi ürün özelliklerini ve performansını sağlar.   Çift vidalı ekstrüderler ayrıca yüksek verim oranları sunar. Bu onları yüksek hacimli üretim için ideal kılar.Ekstrüzyonun sürekliliği, duraklama süresini de en aza indirir ve verimliliği en üst düzeye çıkarır..   Endüstriyel uygulamaların yanı sıra, çift vidalı ekstrüderler araştırma ve geliştirmede kullanılır. Bilim adamları ve mühendisler malzemeleri keşfetmek ve ürünler geliştirmek için kullanırlar.Ekstrüzyonu hassas bir şekilde kontrol etme yeteneği, formülasyonların deneylendirilmesini ve optimize edilmesini sağlar.   Çift vidalı ekstrüderlerin bakımı da önemli bir yöndür. Düzenli denetim ve bakım uzun ve güvenilir bir performans sağlar.Isınma ve aşınmayı önlemek için düzgün temizlik ve yağlama gereklidir.   Sonuç olarak, çift vidalı ekstrüderler üretim ve işleme dünyasında güçlü araçlardır.ve yüksek verimlilikleri, onları çok çeşitli endüstriler için vazgeçilmez kılar.Plastik ürünler, gıda ürünleri veya gelişmiş malzemeler üretmek olsun, bu ekstrüderler sanayi üretiminin geleceğini şekillendirmede hayati bir rol oynamaktadır.

Birlikte dönen çift vidalı bir ekstrüderde vida elemanlarının montajı yapı taşlarının montajı gibidir. Çok esnek ve özelleştirilebilir. En iyi karıştırmayı elde etmek için,Birçok faktörü göz önünde bulundurmak önemlidir.Karmaşık malzeme sistemleriyle uğraşırken, doğru vida kombinasyonunu eşleştirmek çok önemlidir.Her bir vida parçası belirli bir işlev yerine getirir., ve farklı süreç aşamaları farklı kombinasyonlar gerektirir. Şekil 1'de gösterildiği gibi, vida elemanlarının ana türleri arasında taşıma, kesme ve karıştırma vardır. Bu elemanlar genellikle yapıları ve özelliklerine göre sınıflandırılır.En sık kullanılan türler taşıyıcı elemanlardır., karıştırma ve dağıtma elemanları (dişli diskler ve kıkırdatma blokları gibi) ve tıraş elemanları. Tıpkı Tablo 1'de gösterildiği gibi, aynı çalışma koşullarında farklı vida elemanları öncelikle dağıtım, karıştırma ve taşıma kapasiteleri bakımından farklıdır. Anlatıcı Elemanlar Taşıma elemanları ileriye ve geriye taşıma vida elemanlarına ayrılabilir.ters elemanlar ise ekstrüzyon yönüne karşı hareket ederkenBu ters etki, malzeme tutma süresini fıçıda artırır, böylece doldurma, malzeme basıncı ve karıştırma verimliliğini artırır. Taşıma vida elemanlarının ayarlanmasında, derinlik, kurşun, uçuş kalınlığı ve açıklık gibi çeşitli özellikler dikkate alınmalıdır.Bu elementlerin başlıca işlevi malzeme taşımaktır., daha kısa yerel oturma süresiyle. Bu özellikler arasında kurşun en önemli faktördür. kurşun ne kadar büyükse, ekstrüzyon çıkışı o kadar yüksektir, sonuç olarak daha kısa malzeme kalış süreleri ortaya çıkar ve bu da karıştırma kalitesini azaltabilir.Tablo 2'de gösterildiği gibi. Genel olarak, büyük kurşunlu vida elemanları, öncelikle yüksek verimliliğin vurgulandığı senaryolarda kullanılır.örneğin, bozulmayı önlemek için minimum kalış süresi gerektiren ısıya duyarlı malzemelerle uğraşırkenAyrıca, etkili bir gaz çözme için malzeme yüzey alanını artırmak için egzoz portlarının yakınında da kullanılırlar. Taşıma ve karıştırma arasındaki denge istendiğinde, orta kurşunlu vida elemanları tipik olarak seçilir.Hem taşıma hem de basınçlandırma fonksiyonları sağlayanKüçük kurşunlu vida elemanları, basınç ve erime verimliliğini artırmak, aynı zamanda karıştırmayı iyileştirmek ve sistemin istikrarını sağlamak için öncelikle besleme ve erime bölgelerinde uygulanır. vida elemanlarının montajına bu yaklaşım, çift vidalı ekstrüderlerin geniş bir malzeme ve süreç yelpazesini işleyebilmesini sağlar, plastik gibi endüstrilerde esneklik ve verimlilik sağlar,İlaçlar, ve daha fazlası.

 Çift vidalı ekstrüderlerin yapısı ve türleriÇift vidalı ekstrüder, bir aktarım aygıtı, besleme aygıtı, bir namlu ve vida gibi birkaç parçadan oluşur.Her bir bileşenin fonksiyonları tek vidali bir ekstrüderin fonksiyonlarına benzerYapısı Şekil 1'de gösterilmiştir.Tek visli ekstrüderden farkı, çift visli ekstrüderde "∞" şeklinde kesitli bir namluya yerleştirilen iki paralel vida olmasıdır..      Çift vidalı ekstrüderlerin çalışma prensibiHareket ilkelerinin bakış açısından, birlikte dönen, karşı dönen ve ağlanmayan ikili vida ekstrüderleri farklıdır.   Yakın ağlı ekstrüder. Düşük hızlı ekstrüder, bir vida uçuş şeklinin diğer vida uçuş şekline yakın bir şekilde eşleştiği, sıkı bir ağlı vida geometrisine sahiptir.Yani..., konjugat vida şekli.   a. Karşı döndürücü çift vidalı ağlı ekstrüderSıkı bir şekilde birbirine bağlı ters dönen ikili vida ekstrüderinin vida olukları arasındaki boşluk çok küçüktür (ko-döner ikili vida ekstrüderinden çok daha küçüktür),Bu yüzden olumlu taşıma özellikleri elde edilebilir..   b.Tüylü ikili vidalı ağsız ekstrüderAğlanmayan çift vidalı ekstrüderin iki vidaları arasındaki merkez mesafesi, iki vidaların yarıçaplarının toplamından büyüktür.   Kullanım durumuKonforlu açılış nedeniyle, vida elemanlarının ve namlunun iç kaplamasının aşınma derecesi her zaman bulunabilir, böylece etkili bakım veya değiştirme yapılabilir.Ekstrüde edilen ürünle ilgili bir sorun olduğunda bulunmayacakGereksiz atıklara neden oluyor.   Üretim maliyetlerini azaltmakMasterbatch üretimi sırasında renkleri değiştirmek gerekir. Eğer ürünleri değiştirmek gerekiyorsa, açık işleme alanı birkaç dakika içinde açılabilir.Karıştırma süreci, tüm vida üzerindeki erime profilini gözlemleyerek analiz edilebilir.Günümüzde, sıradan çift vidalı ekstrüderler renkleri değiştirdiğinde, temizlik için çok fazla temizlik malzemesine ihtiyaç duyulur, bu da zaman alıcı, enerji tüketen ve hammaddeleri israf eder.Bölünmüş çift vidalı ekstrüder bu sorunu çözebilirRenk değiştirirken, manuel temizlik için namluyu hızlı bir şekilde açmak için sadece birkaç dakikaya ihtiyaç duyulur, böylece daha az veya hiç temizlik malzemesi gerekmez, maliyet tasarrufu olur.   Çalışma verimliliğini artırmakEkipmanın bakımı sırasında, sıradan çift vidalı ekstrüderlerin genellikle önce ısıtma ve soğutma sistemlerini çıkarmaları ve daha sonra tüm vidaları çıkarmaları gerekir.Bölünmüş çift vidalı ekstrüderin buna ihtiyacı yok.. Sadece birkaç çubuk gevşetmek ve tüm namlu açmak için namlu üst yarısını kaldırmak için solucan vites kutusunun kolu cihazı çevirmek ve sonra bakım gerçekleştirmek.Bu sadece bakım süresini kısaltmakla kalmaz aynı zamanda emek yoğunluğunu da azaltır.   Yüksek tork ve yüksek hızŞu anda, dünyada çift vidalı ekstrüderlerin geliştirme eğilimi yüksek tork, yüksek hız ve düşük enerji tüketimi yönünde.Bölünmüş çift vidalı ekstrüder bu kategoriye aittir.Bu nedenle, yüksek viskozitesi ve ısıya duyarlı malzemelerin işlenmesinde benzersiz avantajlara sahiptir.   Geniş uygulama alanıGeniş bir uygulama yelpazesi vardır ve çeşitli malzemelerin işlenmesi için uygun olabilir.   Yüksek üretim ve yüksek kaliteSıradan çift vidalı ekstrüderlerin diğer avantajlarına sahiptir ve yüksek çıkış, yüksek kalite ve yüksek verimlilik elde edebilir.   Malzeme aktarım moduTek vidalı bir ekstrüderde, sürtünme sürtünmesi katı taşıma bölümünde ve viskoz sürtünme erimiş taşıma bölümünde oluşur.Katı malzemelerin sürtünme performansı ve erimiş malzemelerin viskozluğu taşıma davranışını belirlerÖrneğin, bazı malzemelerin sürtünme performansı düşükse, besleme sorunu çözülmezse, malzemeyi tek vidalı bir ekstrüderde beslemek zordur.Özellikle çift vidalı ağlı bir ekstrüder, malzemelerin iletimi bir dereceye kadar pozitif yer değiştirme iletimidir.Pozitif yer değiştirme derecesi, bir vida göreceli vida oluklarının diğer vida uçuşlarına yakınlığına bağlıdır.Yakın bir şekilde birbirine bağlanmış ters dönen bir ekstrüderin vida geometri, yüksek derecede pozitif yer değiştirme taşıma özellikleri elde edebilir.   Malzeme akış hızı alanıŞu anda tek vidalı bir ekstrüderde malzemelerin akış hızı dağılımı oldukça net bir şekilde tanımlanmıştır.iki vidalı bir ekstrüderde malzemelerin akış hızı dağılımı oldukça karmaşık ve tanımlanması zorBirçok araştırmacı sadece malzemelerin akış hızı alanını analiz ederken, örgü alanındaki malzemenin akışını dikkate almıyor..Bununla birlikte, çift vidalı bir ekstrüderin karıştırma özellikleri ve genel davranışı, esas olarak ağ alanında meydana gelen sızıntı akışına bağlı olduğundan,Ağlama bölgesindeki akış durumu oldukça karmaşıktır.Çift vidali bir ekstrüderdeki malzemelerin karmaşık akış spektrumunun, makroskopik ölçekte yeterli karıştırma, iyi ısı transferi,büyük erime kapasitesi, yüksek egzoz kapasitesi ve malzeme sıcaklığının iyi kontrolü.   1Cam lifle güçlendirilmiş ve alev gerileyici peletize (PA6, PA66, PET, PBT, PP. PC güçlendirilmiş alev gerileyici vb.) Yüksek dolgu pelletizing (örneğin PE, PP% 75 CaCO ile doludur.). Sıcaklığa duyarlı malzemelerin peletize edilmesi (PVC, XLPE kablo malzemesi gibi). Koyu masterbatch (örneğin %50 tonerle doldurulmuş). Antistatik masterbatch, alaşım, renk, düşük dolgu karışımı ve peletize. Kablo malzemesinin peletize edilmesi (örneğin kaplama malzemesi, yalıtım malzemesi). XLPE boru malzemesinin peletize edilmesi (sıcak su çapraz bağlantısı için masterbatch gibi). Termoset plastiklerin karıştırılması ve ekstrüzyonu (fenol reçine, epoksi reçine, toz kaplamalar gibi). Sıcak erime yapıştırıcısı, PU reaksiyon ekstrüzyonu ve peletize (EVA sıcak erime yapıştırıcısı, poliüretan gibi). K reçine, SBS devatilizasyonu ve peletize.   Düzleştirme cihazıEn yaygın plastik ekstrüzyon atıklarından biri eksantriktir ve tel çekirdeğinin çeşitli türleri yalıntının eksantrikliğinin üretilmesinin önemli nedenleridir.Kaplama ekstrüzyonunda, kablo çekirdeğinin bükülmesi nedeniyle kablo yüzeyinde sıyrıklar sıklıkla meydana gelir. Bu nedenle, düzleştirme cihazları çeşitli ekstrüzyon ünitelerinde gereklidir.Düzleştirme cihazlarının ana türleri:: tambur tipi (üstü yatay tip ve dikey tip olarak bölünür); katran tipi (tek katran ve katran bloğuna bölünür); kapstan tipi, aynı zamanda sürükleme gibi çoklu rol oynar,Düzleştirme ve stabilize gerginliği; basınç tekerleği tipi (yüzeysel tip ve dikey tip olarak ayrılır) vb.   Ön ısıtıcı cihazKablo çekirdeğinin ön ısıtılması hem yalıtım ekstrüzyonu hem de kablosu ekstrüzyonu için gereklidir.Tel çekirdeği, ekstrüzyon öncesi yüksek sıcaklıklı ön ısıtma yoluyla yüzey neminden ve yağ lekelerinden iyice temizlenebilirKaplama ekstrüzyonu için, ana işlevi kablo çekirdeğini kurutmak ve nemin (veya sarılmış yastık tabakasının neminin) etkisiyle kaplamada hava deliklerinin olasılığını önlemektir.Ön ısıtma, ekstrüzyon sırasında ani soğutma nedeniyle plastikte kalan iç basıncı önleyebilirEkstrüzyon işleminde,Önyükleme, yüksek sıcaklıklı makine başına giren soğuk telin ve matris açılışında plastikle temas ettiğinde oluşan büyük sıcaklık farkını ortadan kaldırabilir., plastik sıcaklığının dalgalanmasını ve böylece ekstrüzyon basıncının dalgalanmasını önler, böylece ekstrüzyon miktarını istikrarlandırır ve ekstrüzyon kalitesini sağlar.Elektrikli ısıtma tel çekirdeğinin ön ısıtma cihazları tüm ekstrüzyon ünitelerinde kullanılır, tel çekirdeğinin ön ısıtılmasının ve kablo çekirdeğinin kurutulmasının yüksek verimliliğini sağlamak için yeterli kapasite ve hızlı ısıtma gerektirir.Önyükleme sıcaklığı ödeme hızı ile sınırlıdır ve genellikle makine başı sıcaklığına benzer.   Soğutma cihazıOluşturulan plastik ekstrüzyon tabakası, makine başını terk ettikten hemen sonra soğutulmalı ve şekillendirilmelidir, aksi takdirde yerçekimi etkisi altında deforme olacaktır.Soğutma yöntemi genellikle su soğutmasıdır, ve farklı su sıcaklıklarına göre hızlı soğutma ve yavaş soğutma olarak ayrılır.Hızlı soğutma plastik ekstrüzyon katmanının şekillendirilmesi için faydalıdır, ancak kristal polimerler için, ani ısınma ve soğutma nedeniyle, iç stres, ekstrüzyon katmanı yapısının içinde kolayca kalır ve bu da kullanım sırasında çatlamaya neden olabilir.PVC plastik katmanları hızlı soğutma kullanır. Yavaş soğutma, ürünün iç stresini azaltmaktır. Ürünün yavaş yavaş soğutulması ve şekillendirilmesi için soğutma suyu tankına farklı sıcaklıklarda su yerleştirilir.PE ve PP ekstrüzyonu için, yavaş soğutma kullanılır, yani sıcak su, sıcak su ve soğuk su ile üç aşamalı soğutma.   500 saatlik kullanımdan sonra, azaltma vites kutusundaki dişliler tarafından yıpranmış demir filler veya diğer kirlilikler olacaktır.Değiştirme vitesinde olan yağlama yağı temizlenmeli ve değiştirilmelidir.   Bir süre kullanıldıktan sonra, tüm vidaların sıkışıklığını kontrol etmek için ekstrüderin kapsamlı bir denetimi yapılmalıdır.   Üretim sırasında ani bir güç kesintisi ve ana tahrik ve ısıtma durdurulursa, güç kaynağı yeniden kurulduğunda,Fıçının her bölümü, ekstrüder çalıştırılmadan önce belirtilen sıcaklığa tekrar ısıtılmalı ve bir süre sıcak tutulmalıdır..   Eğer cihazın ve işaretçinin tamamen eğildiği tespit edilirse, termokopelin ve diğer kabloların temaslarının iyi durumda olup olmadığını kontrol edin.   Yapısal ilkeEkstrüzyon işleminin temel mekanizması, basitçe söylemek gerekirse, fıçının içinde dönen ve plastiği ileriye iten bir vida.ve amacı daha büyük dirençleri aşmak için basıncı artırmaktır.Bir ekstrüder için, çalışma sırasında aşılması gereken üç tür direnç vardır: bir tanesi sürtünmedir,Bu, katı parçacıklar (beslenme) ve namlu duvarı arasındaki iki tür sürtünmeyi ve vida'nın ilk birkaç dönüşünde aralarındaki karşılıklı sürtünmeyi içerir (beslenme bölgesi)İkincisi, erimiş maddenin namlu duvarına yapışmasıdır. Üçüncüsü ise erimiş maddenin ileriye itilirken iç akış direnci.   Sıcaklık prensibiDışarı çıkartılabilir plastikler ısıtıldığında erimeyen ve soğutulduğunda tekrar sertleşen termoplastlardır.Plastiklerin erime sıcaklığına ulaşmasını sağlamak için ekstrüzyon işleminde ısı gerekir.. Yani plastik erimesi için ısı nereden geliyor? Öncelikle, ağırlık köprüsünün ve varil / kalıp ısıtıcısının besleme ön ısıtması bir rol oynayabilir ve başlangıçta çok önemlidir.Motor giriş enerjisi, yani motor, viskoz erimişin direncini aşarak vida döndürdüğünde fıçıda üretilen sürtünme ısısı, aynı zamanda tüm plastikler için en önemli ısı kaynağıdır.Tabii ki., küçük sistemler, düşük hızlı vidalar, yüksek erime sıcaklığı plastikler ve ekstrüzyon kaplama uygulamaları hariç.Fıçı ısıtıcısının aslında ana ısı kaynağı olmadığını anlamak önemlidirEkstrüzyon üzerindeki etkisi beklediğimizden daha az olabilir. Arka fıçı sıcaklığı daha önemlidir, çünkü örgü veya beslemede katı maddelerin taşıma hızını etkiler.Genel olarak., Bazı özel amaçlar hariç (şeffaflama, sıvı dağıtımı veya basınç kontrolü gibi), matris ve kalıp sıcaklıkları erime için gerekli sıcaklığa ulaşmalı veya buna yakın olmalıdır.   Hızlandırma prensibiÇoğu ekstrüderde, vida hızının değişimi motor hızını ayarlayarak elde edilir.Eğer bu kadar yüksek hızda dönerse, çok fazla sürtünme ısısı üretilecek ve plastikin kısa kalma süresi nedeniyle eşit ve iyi karıştırılmış bir erime hazırlanamayacaktır.:1 ve 20:1İlk aşamada dişliler veya katran blokları kullanılabilir, ancak ikinci aşamada tercihen dişliler kullanılır ve vida son büyük dişlilerin ortasına yerleştirilir.Bazı yavaş çalışan makineler için (örneğin UPVC için çift vidalı ekstrüderler), üç yavaşlama aşaması olabilir ve maksimum hız 30 rpm veya daha düşük olabilir (60:1 oranına kadar).Karıştırmak için kullanılan bazı çok uzun çift vidalar 600 rpm veya daha hızlı çalışabilir, bu yüzden çok düşük bir azaltma hızı ve daha derin soğutma gerekir. Eğer azaltma hızı iş ile uyumsuzsa, çok fazla enerji israf edilecek.Motor ve maksimum hızı değiştiren ilk azaltma aşaması arasında bir katran bloğunun eklenmesi gerekebilir.Bu ya vida hızını artırır ve hatta önceki sınırı aşar, ya da maksimum hızı azaltır. Bu mevcut enerjiyi artırabilir, akım değerini azaltabilir ve motor arızasını önleyebilir.Her iki durumda da, malzeme ve soğutma gereksinimleri nedeniyle, çıkış artabilir.

Çifte vida olarak da bilinen çift uçlu vida elemanları, modern ko-döner çift vidalı karışım ekstrüderlerinde yaygın olarak kullanılır ve elemanların yaklaşık% 70 ila% 100'ünü oluşturur.Çeşitli kısıma blokları ve karıştırma elemanları hariçBu elemanların zeytin şeklinde bir kesimi vardır. Büyük kurşun vida elemanları tipik olarak ekstrüderin besleme ve egzoz bölümlerinde (hem doğal hem de vakum egzoz bölümlerinde) kullanılır.Malzeme genel olarak tamamen doldurulmadığındaKüçük kurşunlu vida elemanları, öncelikle basınçlı veya uzaylı kıkırdama blokları için kullanılır, bu da değiştirilmiş malzemelerin erimesini hızlandırmak için kalış süresini artırır.Bu, daha verimli vida konfigürasyonları yoluyla geliştirilmiş fiziksel ve mekanik özelliklere sahip değiştirilmiş bitmiş parçacıklar elde etmektedir. Bu vida elemanları, çift vidalı ekstrüderlerin genel verimliliğini ve performansını arttırır ve onları çeşitli endüstriyel uygulamalar için çok önemlidir.Özellikle plastik ve polimer işlemeTasarımları en iyi malzeme işleme, kendi kendini temizleme yeteneklerini ve yüksek kaliteli son ürünlerin üretimini sağlar.   Nanxiang Makinelerihassas işlenmiş iğneli elemanlar, kıkırdama blokları, mandreller, ultra sert vida aksesuarları üreticisi,ve paralel çift vidalı ekstrüder parçaları için aşınmaya dayanıklı alaşımlı çelik kafesleriŞirketin ürünleri Coperion, Leistritz, Berstorff, KOBE ve JSW gibi uluslararası ünlü markalarda yaygın olarak kullanılmaktadır.yem endüstrisi, pelet üretim endüstrisi ve ilaç endüstrisi.Nanxiang, Şangay'daki büyük ekipman üreticileri ve plastik üreticileriyle uzun vadeli ve istikrarlı işbirliği ilişkileri kurdu., Jiangsu, Zhejiang, Guangdong, Shandong, Shaanxi, Anhui, Chongqing ve Sichuan ve Hindistan, Tayland, Malezya, İsrail, Avustralya ve diğer ülkelerdeki müşterilerle uzun vadeli ortaklıklara sahiptir.#iki pervaneli ekstrüder parçaları #ekstrüzyon #kompozisyon

Tek uçlu vida elemanı, her bir kurşundaki depolama alanını artırmak için iki vidalı bir ekstrüderin besleme bölümünde esas olarak kullanılır.böylece daha hızlı malzeme aktarımı için daha büyük vida serbest hacim sağlarBu element, çift vidalı ana ünitede düşen çıkışı telafi ederek düşük toplu yoğunlukta toz malzemelerinin beslenmesi ve taşınması için özellikle faydalıdır.Makara elemanının kesimi orak şeklindedir, hem aksel hem de normal yönlerde vida dişlerinin kendi kendine temizlenmesini sağlar.Tasarım, potansiyel tıkanıklıkları azaltarak ve tutarlı malzeme akışını sağlayarak malzeme işleme verimliliğini arttırır. Malzemelerin akışını ve kullanımını optimize ederek, tek uçlu vida elemanları, çift vidalı ekstrüderlerin genel performansına ve verimliliğine önemli ölçüde katkıda bulunur.Çeşitli endüstriyel uygulamalarda önemli bileşenler haline getirmek., özellikle plastik ve polimer işleme.   Nanxiang Makinelerihassas işlenmiş iğneli elemanlar, kıkırdama blokları, mandreller, ultra sert vida aksesuarları üreticisi,ve paralel çift vidalı ekstrüder parçaları için aşınmaya dayanıklı alaşımlı çelik kafesleriŞirketin ürünleri Coperion, Leistritz, Berstorff, KOBE ve JSW gibi uluslararası ünlü markalarda yaygın olarak kullanılmaktadır.yem endüstrisi, pelet üretim endüstrisi ve ilaç endüstrisi.Nanxiang, Şangay'daki büyük ekipman üreticileri ve plastik üreticileriyle uzun vadeli ve istikrarlı işbirliği ilişkileri kurdu., Jiangsu, Zhejiang, Guangdong, Shandong, Shaanxi, Anhui, Chongqing ve Sichuan ve Hindistan, Tayland, Malezya, İsrail, Avustralya ve diğer ülkelerdeki müşterilerle uzun vadeli ortaklıklara sahiptir.#iki pervaneli ekstrüder parçaları #ekstrüzyon #kompozisyon

1. Giriş   Chengdu Nanxiang Makineleri, çift vidalı ekstrüder yedek parçaları üretimi konusunda lider bir şirket GSW için yüksek hassasiyetli bir bileşen üretmekle görevlendirildi.Japonya'nın gelişmiş üretim sektöründe önde gelen bir şirket.Proje, olağanüstü dayanıklılık, yüksek korozyon direnci ve hassas mekanik performans da dahil olmak üzere sıkı performans kriterlerini karşılayan bir bileşen üretmeyi amaçlıyordu.   2. Sorun Açıklaması   GSW, zorlu çalışma koşullarına dayanabilecek ve uzun süre yüksek performansı koruyabilecek özel bir çift vida ekstrüder bileşenine ihtiyaç duyuyordu.Zorluk, sadece yüksek hassasiyet standartlarına uymayan, aynı zamanda daha dayanıklı ve korozyona dayanıklı bir parça üretmekti, özel üretim süreçleri için kritiktir.   3Çözüm sağlandı.   Chengdu Nanxiang Makineleri, gelişmiş malzemeler ve en son teknolojiyi içeren çift vidalı bir ekstrüder bileşeninin tasarımı ve üretimiyle görevlendirildi. Kesinlik Mühendisliği: GSW'nin gerektirdiği hassas hassasiyeti elde etmek için en son CNC makineleri ve gelişmiş üretim tekniklerini kullanmak. Dayanıklı Malzemeler: Bileşenlerin uzun ömürlülüğünü ve aşınmaya dayanıklılığını sağlamak için sert ortamlarda kanıtlanmış performansla yüksek kaliteli malzemeler seçmek. Korozyona Direnci: Bileşenlerin koroziv unsurlara dirençlerini artırmak için özel kaplamalar ve işlemler uygulamak, zorlu koşullarda güvenilir performans sağlamak. 4Uygulama   Üretim süreci GSW ile mühendislik ekibimiz arasında tüm özelliklerin ve performans gereksinimlerinin karşılanmasını sağlamak için yakın işbirliği ile başladı.Tesisimizin gelişmiş otomasyon ve hassasiyet yetenekleri, bileşenleri zorlu standartlara göre üretmemizi sağladıÜretim süreci boyunca performans ve kaliteyi doğrulamak için sıkı testler yaptık. 5Sonuçlar. Tamamlanan çift vidalı ekstrüder bileşeni GSW'ye başarıyla teslim edildi ve aşağıdaki sonuçlar elde edildi: Yüksek hassasiyet: Bileşen tüm boyut ve performans özelliklerini olağanüstü bir hassasiyetle karşıladı. Geliştirilmiş Dayanıklılık: Parça aşınmaya ve mekanik strese karşı üstün dayanıklılık gösterdi ve operasyonel verimliliğin iyileştirilmesine katkıda bulundu. Üstün Korozyona Direnci: Uzman işlemler bile parçanın koroziv ortamlarda bile optimum performansını korumasını sağladı. GSW, kesme işlemlerinde önemli iyileşmeler, aşağıdaki gibi kesinti süreleri ve bakım maliyetlerinin azaltılması ve ürün kalitesinin arttırılması bildirildi.   6Sonuç.   Bu yüksek hassasiyetli, dayanıklı ve korozyona dayanıklı çift vidalı ekstrüder bileşeninin başarılı bir şekilde teslim edilmesi, Chengdu Nanxiang Makineleri'nin mükemmellik ve yenilikçilik konusundaki taahhüdünü vurgular.GSW'nin katı gereksinimlerini karşılayarak ve aşarak, müşterilerimizin başarısını sağlayan özel çözümler sunma yeteneğimizi gösterdik.Gelecekteki işbirliklerimizi ve GSW'nin operasyonel ihtiyaçlarını ileri üretim uzmanlığımızla desteklemeye devam etmeyi umuyoruz..